技術(shù)領(lǐng)域：

　　本發(fā)明涉及一種不銹鋼彎頭成型方法，是石化、染料、釀造、食品、制藥、軍工等行業(yè)用的高性能機械零件不銹鋼彎頭制造工作中的一項極其關(guān)鍵的生產(chǎn)工藝。

　　在已有技術(shù)中，國內(nèi)只能生產(chǎn)碳素鋼材料或其他金屬材料的彎頭，由于不銹鋼材料強度高韌性大表面粘澀成型困難，故基本上尚不能制造不銹鋼彎頭，尤其是180°的不銹鋼回轉(zhuǎn)彎頭。某些工廠曾經(jīng)采用在管內(nèi)預置鋼軸的生產(chǎn)方法但也僅能完成90°的不銹鋼彎頭的成型，而其表面還經(jīng)常出現(xiàn)皺折、夾層、裂紋等缺陷，產(chǎn)品質(zhì)量得不到可靠保證，因之急需單位不得不依賴進口配件解決，消耗了許多寶貴的外匯。

　　本發(fā)明的目的是提供一種不銹鋼彎頭的高效、優(yōu)質(zhì)的成型方法，使可以按用戶需要生產(chǎn)出符合美國ANSI、日本JIS、英國BS、德國DIN等先進國家標準以及我國各種標準和非標準的不銹鋼90°彎頭及180°回轉(zhuǎn)彎頭。

　　本發(fā)明一種不銹鋼彎頭成型方法，其特征在于在壓力機上安裝固定有外胎具[1]，在外胎具[1]上定置有其上、下兩孔中心完全垂直對正外胎具[1]上孔中心的導向管體[3]，導向管體[3]的導向管與壓力機的上沖頭[5]在同一垂直中心線上，導向管體[3]頂面與上沖頭[5]底面之間保持有一個略大于不銹鋼彎頭鋼管坯料[4]工藝長度的距離，制造彎頭時先將經(jīng)檢驗合格的不銹鋼管材料按工藝需要切割出一批鋼管坯料[4]表面清理后，使第一個坯料[4]先進到導向管體[3]的導向孔內(nèi)，第二個坯料[4]放在第一個坯料[4]正上方，當壓力機操作時上沖頭[5]將第二個坯料[4]壓入到導向管體[3]的導向管內(nèi)，同時迫使第一個坯料[4]進入到外胎具[1]的彎頭凹模中成型，當投入第三個坯料[4]繼續(xù)下壓時，第一個坯料[4]成型好的彎頭即被擠壓出模具，繼續(xù)放入坯料[4]即可連續(xù)生產(chǎn)，所有準備加工的坯料[4]外表面上均需涂有以白灰為主要成份的潤滑劑，而外胎具[1]的彎頭凹模內(nèi)孔及導向管體[3]的導向管內(nèi)孔與待加工鋼管坯料[4]外徑之間均選定有適宜的配合公差。其外胎具[1]是用若干組螺栓、螺母及彈簧墊圈[2]所緊固的由兩半形狀對稱且分別制有部分凹模而可并成合攏的高強度材料的模具。

　　本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，可以高效率的完成生產(chǎn)不銹鋼材質(zhì)的90°彎頭與180°回轉(zhuǎn)彎頭中的最關(guān)鍵的成型工序，使產(chǎn)品能夠完全達到美、日、英、德先進國家標準和我國標準，還可按訂貨需要制造非標準型彎關(guān)以及其他金屬的彎頭，不僅節(jié)約了進口配件所消耗的外匯，滿足各有關(guān)行業(yè)的生產(chǎn)需要，還為今后出口創(chuàng)匯提供了新產(chǎn)品項目。

　　附圖圖1.不銹鋼彎頭成型方法作業(yè)內(nèi)零部件名稱1.外胎具 2.螺栓、螺母及彈簧墊圈 3.導向管體 4.坯料 5.壓力機上沖頭結(jié)合

　　本發(fā)明的具體實施例凡通徑在3英寸以內(nèi)不銹鋼材質(zhì)的90°彎頭和180°的回轉(zhuǎn)彎頭均可在100T的油壓機上成型，例為采用內(nèi)徑φ18外徑φ24mm的1cr18Ni9Ti不銹鋼管制造180°回轉(zhuǎn)彎頭時，先以工具鋼或其他優(yōu)質(zhì)高碳鋼材料表面經(jīng)淬火硬化制成二片形狀對稱的且其內(nèi)部各有半個90°彎頭的凹模，以3或4組M18螺栓，螺母及彈簧墊圈[2]連接緊固組成一個80mm立方體的外胎具[1]，在外胎具[1]上放置一個外徑60mm用高強度材質(zhì)，制造的導向管體[3]，其中心設有一個與24mm不銹鋼管外徑配合的導向管，外胎具[1]彎頭凹模內(nèi)孔及導向管體[3]的導向管內(nèi)孔選定有適宜的配合公差。管下口孔中心正對外胎具[1]上口孔中心，導向管深度基本相等于彎頭坯料[4]的工藝長度，而壓力機上沖頭[5]與放在導向管內(nèi)的和在導向管體[3]上的第一、第二的兩個坯料[4]的中心線全部在一條垂直線上，壓力機操作時上沖頭將上面的第二個坯料[4]壓入導向管體[3]的導向管內(nèi)，同時原在導向管內(nèi)第一個坯料[4]被迫壓入到外胎具[1]的彎頭凹模內(nèi)而逐步成型。壓制90°彎頭時其坯料[4]較短、導向管體[3]高度也較矮，成型后的彎頭體基本上全部均在外胎具[1]內(nèi)，而壓制180°回轉(zhuǎn)彎頭時坯料[4]約長一倍、導向管體[3]也約高一倍，成型后的彎頭體一半已伸出外胎具[1]側(cè)面，另一半仍留在外胎具[1]內(nèi)，上述兩種彎頭均需再用第三坯料[4]由壓力機上沖頭冷推壓出。繼續(xù)供料即可連續(xù)生產(chǎn)，坯料在壓入前必須在外表涂加含有白灰的潤滑劑，本規(guī)格的180°回轉(zhuǎn)彎頭大約每40秒鐘即可成型一個，效率很高。產(chǎn)品外表無裂紋、重皮、折皺，直徑偏差全部符合有關(guān)質(zhì)量標準要求。本發(fā)明完全可以按照訂貨單位需要生產(chǎn)出符合美國ANSI[B16.9(1980)及B16.28(1980)]、日本JIS[B2311、2312、2313(1980)]、英國[BS1965第1、2部份表18]、德國[DIN2605]各先進國家標準不銹鋼材料的90°彎頭與180°回轉(zhuǎn)彎頭，也可按照我國國家標準或特殊要求訂貨生產(chǎn)，還可以使用其他金屬材料成型各種同類性質(zhì)的彎頭。

　　權(quán)利要求

　　1.一種不銹鋼彎頭成型方法，其特征在于在壓力機上安裝固定有外胎具[1]，在外胎具[1]上定置有其上、下兩孔中心完全垂直對正外胎具[1]上孔中心的導向管體[3]，導向管體[3]的導向管與壓力機的上沖頭[5]在同一垂直中心線上，導向管體[3]頂面與上沖頭[5]底面之間保持有一個略大于不銹鋼彎頭鋼管坯料[4]工藝長度的距離，制造彎頭時先將經(jīng)檢驗合格的不銹鋼管材料按工藝需要切割出一批鋼管坯料[4]表面清理后，使第一個坯料[4]先進到導向管體[3]的導向孔內(nèi)，第二個坯料[4]放在第一個坯料[4]正上方，當壓力機操作時上沖頭[5]將第二個坯料[4]壓入到導向管體[3]的導向管內(nèi)，同時迫使第一個坯料[4]進入到外胎具[1]的彎頭凹模中成型，當投入第三個坯料[4]繼續(xù)下壓時，第一個坯料[4]成型好的彎頭即被擠出模具，繼續(xù)放入坯料[4]即可連續(xù)生產(chǎn)，所有準備加工的坯料[4]外表面上均需涂有以白灰為主要成份的潤滑劑，而外胎具[1]的彎頭凹模內(nèi)孔及導向管體[3]的導向管內(nèi)孔與待加工鋼管坯料[4]外徑之間均選定有適宜的配合公差。

　　2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的外胎具[1]是用若干組螺栓、螺母及彈簧墊圈[2]所緊固的由兩半形狀對稱且分別制有部分凹模而可并成合攏的高強度材料的模具。

　　全文摘要

　　本發(fā)明提供一種不銹鋼彎頭成型方法，是用于石化、染料、釀造、食品、制藥、軍工等行業(yè)用的管道系統(tǒng)中的不銹鋼彎頭制造工作的關(guān)鍵性生產(chǎn)工藝。它能解決目前國內(nèi)基本還不能生產(chǎn)的不銹鋼彎頭中最困難的一道成型工序，它利用普通的壓力機在工作臺上放置具有彎頭凹槽的外胎具1、其上定置有導向管體3、在彎頭鋼管坯料4外表涂刷潤滑劑、操作壓力機的上沖頭5即加工成型。產(chǎn)品不出現(xiàn)重皮、裂紋、褶皺、夾層等缺陷，尺寸偏差均在允許范圍以內(nèi)，可以按用戶訂貨需要生產(chǎn)出符合美、日、英、德等先進國家標準及我國各有關(guān)標準或非標準的不銹鋼90°彎頭及180°回轉(zhuǎn)彎頭。